双碳浪潮奔涌向前，国内商用车、非道路工程机械行业正迎来深度电动化转型。矿山、基建、长途货运等重载场景工况复杂、负载波动大、安装空间紧张，传统径向磁通电机普遍存在体积臃肿、重量偏大、高效区间窄、布置难度高等痛点，轻量化、高效率、高可靠的电驱动系统，已然成为制约重载装备电动化大规模落地的关键瓶颈。亿利动力系统（苏州）有限公司，依托亿利集团二十余年深厚产业积淀，深耕轴向磁通电机自主核心技术研发，打造国产高性能电驱解决方案，为重载装备装上强劲的中国“动力心脏”，助力国内交通运输与工程装备产业实现绿色变革与关键零部件自主可控。
亿利集团始创于2003年，起源于河北清河，历经二十余年的稳健发展，集团业务版图持续扩张，现已在全国布局14个现代化生产基地，在职员工超1600人，年销售额突破16亿元人民币，是国家级高新技术企业。凭借过硬的产品品质与交付能力，集团已经完成六十余家主机厂、工程机械制造商的产品配套，积累了成熟的零部件供应链管理、规模化智能制造和整机配套服务经验，具备从零部件研发、批量生产到售后技术支持的完整产业能力。
亿利动力系统（苏州）有限公司，是亿利集团重点打造的高端创新子企业，于2024年在苏州成立，聚焦行业前沿的轴向磁通电机赛道，坚持100%自主研发，掌握电机电磁设计、结构开发、热管理、控制器匹配全套核心技术。企业紧跟国家大力发展新能源、推进节能减排、实现国防军工产品自主可控的发展大势，将业务重点布局于新能源商用车（重卡、工程机械、农用机械）、工业节能、军工应用等核心领域，立志打破海外技术壁垒，解决重载电动化行业多项卡脖子难题。
从技术底层逻辑来看，亿利动力的轴向磁通电机与市面上普遍使用的传统径向磁通电机有着本质区别。传统径向磁通电机采用“内外嵌套”圆柱形结构，磁力沿着半径方向传递；而轴向磁通电机定子与转子呈平行扁平布局，主磁通方向与旋转轴保持平行，依靠轴向气隙完成电磁能量转换。独特的结构带来得天独厚的性能优势：依据电磁转矩原理，轴向磁通电机扭矩与转子直径三次方成正比，同等扭矩输出下，可以极大压缩轴向长度。同等功率条件下，电机轴向长度缩短50%以上，整机体积缩减50%以上，重量降低50%以上。同时转子无铁芯设计，大幅降低铁损与机械损耗，电机拥有更宽广的高效工作区间，还从结构根源规避轴承电腐蚀风险，设备整体可靠性显著提升。
以5.5kW功率等级产品直观对比：亿利轴向磁通电机轴向尺寸仅86mm，整机重量11kg；同功率传统永磁同步电机轴向尺寸200mm，重量20kg；传统异步电机轴向尺寸高达370mm，重量达到40kg。悬殊的数据差异，充分体现轴向磁通技术在轻量化、小型化上的巨大优势，也为重载车辆底盘争取到宝贵的布置空间，可以搭载更大容量电池，直接提升整车续航与载货能力。
顶尖的产品性能，离不开完备的研发仿真、检测试验以及智能制造体系做坚实后盾。
在研发仿真层面，亿利动力建立完整的数字化仿真开发平台，覆盖反电动势分析、电磁电感分析、磁密云图解析、整机结构强度校核、水道流速仿真、定子温升仿真等全流程。在样机加工之前，就通过数字化模拟预判电磁损耗、结构应力、散热短板，反复迭代优化方案，大幅缩短研发周期，降低后期样机失效风险，保障每一款产品的理论性能能够落地为实物表现。
在检测试验方面，公司搭建专业级实验室，配齐蔡司三坐标、影像测量仪、显微硬度仪、加强型盐雾试验机、测功机、高温高湿环境箱、万能拉力试验机等全套精密检测设备。可以完成尺寸精度、力学强度、盐雾防腐、温湿度耐久、电气性能、负载测功等全维度测试，模拟矿山、工地、高寒高湿等各类恶劣工况，严苛验证电机在震动、粉尘、腐蚀环境下的稳定性，确保产品能够适应重载装备复杂多变的作业环境。
智能制造端，工厂配置冲卷设备、申克动平衡设备、激光焊接设备、超声波清洗设备、嵌线流水线、定子自动灌封设备等全套自动化产线。从铁芯加工、绕组嵌线、激光焊接、清洗灌封，到整机动平衡校验，关键工序自动化落地，严格管控生产公差，保障大批量交付状态下，每一台电机的性能、品质高度统一，具备快速响应主机厂大批量订单的生产实力。
依托轴向磁通电机这一核心底座，亿利动力构建起覆盖热管理、发电单元、混动驱动、整车主驱动、专用车上装驱动的完整产品矩阵，多产品线协同发力，针对不同重载应用场景，提供定制化电驱整体解决方案。
高压电子风扇——新能源车辆热管理革新方案传统新能源商用车热管理，动力电池高压电需要经过DC DC降压，才能供给低压风扇工作，中间存在能量转化损耗，多台低压风扇并联还带来线束繁杂、占用空间大的问题。亿利高压电子风扇直接适配整车400 950V高压平台，动力电池直接供电，省去DC DC转换环节，消除转化能耗损失。一台5kW高压电子风扇散热能力，就可以替代6台500W低压电子风扇，整车布置空间节省45.6%。产品形成3kW、5kW、10kW完整型谱，防护等级全部达到IP67，最高效率可达96%。对标同功率竞品径向电机，10kW高压电子风扇轴向尺寸缩短15%，整机重量减轻45%。目前该产品已经批量落地，成功配套一汽解放新能源重卡、三一重工电动挖掘机、徐工矿下铲运车等多款装备，经过多台实车实地工况检验，表现稳定可靠。
增程式发电机——破解重载装备里程焦虑增程技术作为现阶段解决重载装备续航痛点的重要路线，依靠发动机带动发电机发电，发动机始终运行在最佳经济油耗区间，发电供给驱动系统，兼顾续航能力与燃油经济性。亿利增程式发电机依托轴向磁通技术，实现极致轻量化。以220kW机型为例，对比市面主流径向竞品，轴向尺寸缩短44.5%，重量减轻36.3%。产品功率覆盖100kW 500kW，防护等级最高IP68，适配SAE1主流飞轮壳接口，水冷散热，适配多类动力总成。应用场景十分广阔：乘用车是爆发市场，挖掘机、装载机、汽车起重机等工程机械是第二战场，矿山运输矿卡属于高回报市场，同时还拓展至增程船舶、农用拖拉机、移动发电机组等赛道，为各类混动装备提供高性能发电核心部件。
P2混动电机方案——并联混动系统核心部件P2电机属于并联混动架构，电机既可以驱动车辆，也可以实现能量回收发电，发动机与电机协同工作，有效降低整车油耗，缓解补能压力。亿利P2轴向磁通混动电机体积紧凑，便于集成至传动系统，适配新能源中重卡、矿卡、装载机、推土机等大型装备，满足重载车辆起步、爬坡、重载作业的扭矩需求，助力混动商用车和工程机械实现节能减排。
电驱动系统（主驱动电机）——纯电重载装备动力心脏面向纯电动重卡、矿卡、电动挖掘机、纯电装载机，亿利动力推出轴向磁通主驱动系统。同等性能条件下，对比传统径向驱动电机，轴向尺寸缩短53.6%，整机重量降低26%。大幅度减重既降低整车自重，提升有效载货量；紧凑的轴向尺寸，给底盘电池、管路布置释放大量空间，很好解决大型电动装备底盘布置难的行业痛点，适应矿山、工地高强度持续作业需求。
上装电驱动系统——专用改装车一体化解决方案针对混凝土搅拌车这类专用车辆，亿利动力开发搅拌车上装电驱动系统，搭载轴向磁通电机，最大输出扭矩950N・m，可适配8 16方搅拌罐。相较传统径向驱动方案，轴向尺寸仅225mm，长度缩短一半，整机重量相比传统传动径向系统减轻50%以上。产品兼顾整车布置优势，安装、检修维护空间充足；可靠性优秀，悬臂结构重量轻、结构强度高，规避轴承电腐蚀风险；效率表现突出，90%以上工况可以维持90%以上工作效率，降低整车能耗损耗，间接延长整车续航里程。整套系统包含上装轴向磁通电机、电控单元、车内显控一体机、操作手柄、冷却系统，提供完整一体化交付，降低主机厂的集成开发难度。
技术不止停留在图纸与实验室，亿利动力多款产品已经完成实车装车，奔赴各类真实严苛的作业现场开展示范运营。新能源重卡配套项目累计运营里程突破5.5万公里，经历长途货运的高强度考验；高压电子风扇批量装配矿用铲运设备、新能源重卡、电动挖掘机，在粉尘大、颠簸剧烈的矿山工地持续作业；增程发电机、主驱动电机样机，已经和多家工程机械、商用车主机厂开展匹配调试与测试验证。矿山扬尘、工地重载启停、长途干线持续运行，形形色色的极限工况，持续打磨、检验亿利动力产品的稳定性与耐用度。
当前国内重载电动化正处于从示范走向大规模商业化的关键过渡期，客户不再只看纸面参数，更加看重产品轻量化、实际工况效率、批量交付能力、后期运维成本。亿利动力打通“仿真研发 实验室验证 自动化智能制造 主机厂配套 实车工况迭代”完整闭环，依托集团多年主机配套经验，不仅可以提供标准化电机产品，还能够根据主机厂整车架构、工况需求，提供定制化开发、系统匹配调试全链条技术服务。
立足苏州，依托集团全国生产基地网络，亿利动力既可以响应长三角科创企业快速迭代需求，也具备面向全国主机厂大规模供货的制造实力。面对未来，亿利动力将持续深耕轴向磁通电机技术，迭代升级高压风扇、增程发电机、混动电机、主驱动、专用车上装驱动全系列产品，持续拓展新能源商用车、非道路工程机械、农机、船舶、军工等多元赛道。坚持自主创新，做实国产高性能电驱，与上下游主机厂、科研机构、产业链伙伴携手，共同推动重载装备电动化产业向前发展，奔赴绿色低碳的产业新未来。
